第30章 过程质量控制(1 / 2)
要说出厂前的常规质量检验,张凡还是比较清楚的,但要说到过程质量控制,张凡的大脑里一片空白。
师傅老李看到张凡茫然的眼神,拉了一把椅子翘起二郎腿,准备跟张凡好好说道说道。
传统意义上的质量检验,就是工件加工完成之后的检验,也称作“事后检验”,这种检验方法也最常见,大家都在做。
但事后检验有个弊端,那就是滞后性,工件都加工完了才知道合不合格。
要是小问题那还好说,大不了拿到床子上再返工一下,要是出现严重的不合格问题,那这个工件就只能报废了。
张凡点点头,说道:“师傅说的我都懂,可大家不都是这么干的吗?难道说还有更好的检验方法?”
老李端起保温杯喝了一口茶水,说道:“你别急,听我慢慢跟你说!”
这严格意义上的质量控制方法,大致分为三个阶段:
第一,工艺路线排布阶段。
第二,工件加工阶段。
第三,事后检验阶段。
工艺路线排布,顾名思义就是一个工件从毛坯、下料、定位、粗加工、精加工,再到成品的整个加工过程,具体包括工件的工序路线,和每一步工序中的详细作业内容。
这工艺路线是根据图纸的加工要求来的,排布的合理与否直接决定了产品的加工精度,是质量控制方法的第一个阶段。
老李喝了一口茶水,向旁边的周树看了一眼,说道:“关于工艺路线排布,你和这个高材生周树都是行家,我就不具体介绍了,我只重点说说工件加工过程中的质量控制。”
工艺路线排好了,下一步就是工件加工,一个工件有具体要求的型面,有孔,有销,有螺纹,如果操作工人稍一疏忽,忘记或者加工错了一个特征,那这个工件是要百分百退回的。
工人们每天的工作量很大,工件又都是小批量甚至是单件生产,这种错误只靠工人的注意力去保证,肯定是行不通的。
所以每一个工件最好能配一张特征点检表,工人每加工完一个特征,就在点检表上打一个勾,这样就能很大程度上避免漏加工,或者错加工。
说完了人工层面的质量控制,再说一下机床的加工误差。
机床的加工误差由系统误差和随机误差两部分构成,其中的系统误差是由机床本身的局限或者说是缺陷带出来的,又分为偏置误差和波动误差。
先说一下机床的偏置误差,比如说你要加工一个直径10mm的圆轴,加工了一百个工件出来,都是10.2mm,这就是偏置误差,你现在只需要把车床的零位调整0.2mm,就可以加工出合格零件。
再说一下波动误差,你在用摇臂钻加工孔的时候,刀具在使用过程中会有磨损,加工出来的孔径只会越来越小,如果你能在孔径超差之前就提前更换刀具,就能避免不合格件的产生。
系统误差总体来说都是可控的,在加工过程中通过观察和统计,就能最大程度的保证工件的加工精度。
下边说一说不可控的随机误差,这一点跟工人的工作状态,操作规范,或者周围的工作环境都有关系。
由于随机误差的不可预测性,和没有规律的特点,要想消除误差只能在工人的操作规范上入手。
只有制定了严格的工艺纪律,工人们能够百分之百的去执行,才有可能消除机床的随机误差!
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